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黄金城彩票宝沃汽车到底怎么样?深入探访宝沃

  ,曾风靡一时,在德国那是比肩BBA级别的品牌。后于1961年破产,如今重新回到大众视野。

  有关宝沃品牌的复苏,以及和之前的宝沃到底有什么关系,或者是大家津津乐道的北汽福田与宝沃的关系,这些都不是我们今天讨论的对象。

  今天我们将深入探访宝沃智能工厂,看看如今的新宝沃汽车的制造功底到底怎么样!

  宝沃汽车北京密云工厂入选了工信部发布的“2017年中德智能制造合作试点示范项目”。作为智能工厂的重要组成部分,宝沃采用多项创新技术建设智慧供应链及物流系统创新,亮点颇多,值得借鉴。

  宝沃汽车北京工厂实现智能制造的背后,离不开智慧物流系统及敏捷、透明化供应链体系的强大支撑力。日前,记者采访了宝沃汽车集团物流规划部助理高级经理曹晓刚,请他分享了宝沃汽车智能工厂与物流系统的规划建设情况以及专业经验。

  2013年3月,宝沃汽车集团按照德国工业4.0标准开始建设柔性智能工厂。经过团队的精心规划设计,创新研发与严谨实施,2017年宝沃汽车柔性智能工厂正式亮相;同年9月该工厂被工信部正式评为“中德智能制造合作试点示范项目”;同年11月该工厂被科尔尼汽车商业评论授予“中国最佳工厂—柔性卓越奖”。

  整个工厂占地面积110万m2,2015年6月工厂一期项目建设完成,生产节拍达到30JPH,生产能力达18万辆/年;2018年6月二期项目即将建设完成,生产节拍将达60JPH,生产能力将达36万辆/年。之所以说该工厂极具“柔性”,最为直观的体现就是,按照规划,宝沃汽车工厂一条生产线种车型,从轿车到SUV,从小型车到大型车,只要整车尺寸不超过5300mm(L)×2000mm(W)×1850mm(H),轴距在2300mm-3200mm之间的车型都能够生产,甚至可支持左/右舵车型、汽油动力、柴油动力、混合动力以及新能源车型。

  整个工厂包括冲压、车身、油漆、总装四大工艺车间以及RDC(物流分发中心),涵盖了冲压、焊装、涂装、总装、检测、物流、IT等完整的整车生产工艺。各车间主要布局及功能如下:

  冲压车间占地面积2.4 万㎡,完成每个车型的23个大型内外覆盖件制造,生产线%。该车间应用TBS双机器人传输系统,提高不同工序间零件搬运的灵活度、负载能力及稳定性;应用线尾自动装箱系统,防止零件变形,减轻了员工作业强度。

  车身车间总占地面积9.9万㎡,采用互联机器人、柔性NC定位系统、柔性夹具切换系统、自动化输送系统,标准化工艺体系、三层环网智能管理系统、国际安全标准,主线%;采用柔性智能生产线,在同一条生产线个不同的车型无节拍损失自动切换和混线生产。

  油漆车间总面积5.68万㎡,采用高泳透力电泳漆、水性面漆、2K清漆及免中涂喷涂工艺,车身防腐寿命长达12年;采用机器人自动涂胶、内外表面机器人自动喷涂、快速换色系统,快速响应客户对车身颜色的个性化需求;采用沸石转轮+RTO、TNV等废气处理技术,满足最严苛的环保标准。

  总装车间总面积6.41万㎡,采用“平台化+个性化”模块化技术、“h”型的生产布局及智能物流系统,满足客户个性化的定制需求:4条SPS地面自动输送线/车门/仪表),零件自动上线条大件空中自动输送线(发动机变速箱/保险杠/前端模块/轮胎/座椅/仪表等大型零件),将物料空中自动直送工位,减少2400m地面人工配送距离,降低地面物流复杂度,防止零件磕碰损伤。

  RDC占地面积5万㎡,分为中小件和大件两个库区,主要负责厂内零部件的分装和配送上线。

  信息系统对于智能工厂的打造尤为重要,宝沃汽车对此非常重视。结合客户个性化订单,以超级 BOM一车一单为基础,通过ERP系统协同 MES、物流执行系统LES(Logistics Excution System),实现大规模个性化定制生产。常规车型可实时交付客户,个性化订制车型从接到订单开始包括物料准备、生产排产、制造、运输等环节,交付时间最短23天。

  其中,ERP系统采用目前全球最新的基于APO on HANA 的内存处理技术,在60JPH生产节拍下,能够在15 分钟内完成排产, 30 分钟内生成物料需求计划(MRP),可实现快速排产和插单,满足大规模个性化定制的要求,比传统技术节省70%时间,目前全球仅宝沃、戴姆勒、沃尔沃在使用这项技术。

  通过MES构建透明工厂,实现基于制造全流程的产线、工位及作业节点的标准化和数字化;采用工业以太网和HMI技术,实现设备互联;对生产计划、质量控制、防错、追溯进行可视化管理;对整车生产制造过程中的工艺数据及参数信息进行生命周期的数据管理。

  创新开发的LES系统作为统一的物流执行平台,整合了基于GPS定位技术的运输管理系统、JIS/JIT准时化配送模式、基于RFID无线射频技术的自动化出入库管理、自动化立体库、SPS系统、大件直送等自动化上线技术,从而实现了敏捷、透明的供应链体系,能够满足8车型柔性化的生产物料需求,物流配送准确率100%,供货响应时间缩短80%。

  50%以上的供应商集中在江浙沪。限于工厂所处位置以及北京市政规划,宝沃汽车周边无法设立配套零部件产业园。在此条件下,要想降低物流运输成本和零件库存成本,节省库区面积,实现零件全过程在途监控,实施全国循环取货对于提升供应链效率、降低成本显得十分必要。因此,宝沃汽车制定了详细的循环取货机制,并在逐步实施:

  传统的物料拉动模式依赖于现场作业人员,拉动方式粗放,异常频发,供应商装载率低,道口/叉车作业不均衡;宝沃汽车已经对119家供应商推广实施了TWD(层级拉动)模式,由信息系统替代人工,实行MIN/MAX/车辆过点拉动,时间窗合理均衡排布,最终供应商装载率、整体物流效率均大幅度提升。

  受限于厂房面积,宝沃汽车需要严格控制供应商零部件的入厂时间,在时间和空间调度上做的更为精细。为此,通过ETCP、微信、RFID、LES多系统协作,实现了车辆即时扫描、即时排队,保证了入厂车辆均衡稳定,提高了50%作业效率。整套系统为业内首创。

  具体作业流程是:卡车到达厂区门口,ETCP车牌自动识别系统识别卡车车牌,并记录卡车出入厂时间;司机登录微信公众号,扫描送货单,送货单与卡车信息完成绑定;司机扫描门口显示屏上的二维码,系统自动分配车位;车辆进入指定区域等待,系统提示卸货时间,车辆到达卸货口;在每个卸货道口均装有RFID地磁感应标签,该标签可以自动识别车位占用及释放情况,进行卸货时间统计以及超时预警提示;车辆到达卸货道口,通过系统提示车载电脑并完成卸货作业。LES系统预提示空箱返空作业,并可统计卡车在厂时间。

  曹晓刚提到,汽车产品更新换代很快,库存越多损失越大。为了降低供应链上整体库存,保证及时供应,避免断货情况,宝沃汽车将通过透明供应链管理把所有的库存和成本都实现目视化,带动整个产业链升级。

  通过SAP、LES、TMS系统协作,实现供应商零部件从出厂到宝沃工厂全过程覆盖,实现低成本、高效率、高协同、透明化的供应物流模式。将LES系统管理范围从工厂扩展到VMI库甚至是零部件供应商,实现供应链全过程信息系统管理,同时与库存预警相结合,黄金城彩票,保证零件及时供应。

  宝沃汽车与微软(Microsoft)合作,定制化开发了宝沃汽车的LES,目前已完成两期建设,完全可以支持多车型柔性化的物流及供应链业务需求。通过建立PFEP(Plan For Every Parts)数据体系,打造物流大数据系统。将零件信息、供应链物流信息、仓储信息、供应商信息、包装信息、线边信息等资源不断进行整合优化,将所有的信息化设备和系统都与大数据系统关联,并进行大数据分析。

  宝沃汽车推动零部件物流全程应用循环围板箱,尺寸规格标准,便于仓储、运输等,提高了物流效率;比采用金属料架成本低;顶盖、底托为HDPE(低压高密度聚乙烯),围板为PP(聚丙烯)蜂窝板,材料环保。

  硬件方面,料架依据人体工程学设计,选用轻量化铝合金材质,采用方便、柔性化的标准件拼装。整个系统中还应用了红外体感式指示灯、扫码设备、车载电脑、穿戴设备、AGV等大量的先进硬件设备。

  由于座椅供应商距离宝沃汽车工厂距离较远,且座椅种类多,库存管理难度高。经过严密考量,宝沃汽车发现无论是从成本、准确率还是效率方面考虑,在工厂内建设座椅立体库是最合适的选择。因此,宝沃汽车也成为了业内首家应用座椅立体库的企业。

  整个立体库有3个巷道,1200个货位,使用高速堆垛机完成座椅的出入库、排序上线及库存管理等功能。在座椅翻包环节创新性采用了360度旋转的AGV,极大降低了机械机构的设计和制作难度。立体库作业能力可达90JPH,全部通过WCS系统管理,最大程度保障了座椅供应的柔性化和准时性。

  在宝沃汽车的方案设计中,由料箱包装的物料入库后将被直接放置到入库道口,由一台机器臂抓取放到输送链上,自动输送入库;立体库系统与LES系统对接,LES下达出库任务后,立体库自动将物料下架并分配到相应道口,由机械手或者人放到AGV小车,完成配送。一期项目中主要实施自动化立体库,规划货位数量8000个,可兼容6种不同规格的箱型,零部件种类达2000多种。

  通过料箱自动化立体库的应用,重点零部件可由自动立体库完成出入库、分拣作业,仓储能力提升5倍,分拣效率提升2倍;该自动化立体库将接RFID、SPS、自动化配送项目,实现互联互通,完成基础厂内物流的自动化平台搭建。